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      精益設備管理培訓

      發布時間:2021-11-10 00:08:00

      ? 我工廠精益生產TPM設備前期應該如何管理,如何維護

      1、設備前期管理的內容
      TPM設備全過程管理一般分為前期管理與后期管理。前期管理也叫設備的前半生管理,包括規劃、設計、選型、購置、制造、安裝調試等內容。后期管理也叫設備的后半生管理,包括驗收、使用、維護、檢修、改造、更新、報廢等內容。

      過去在計劃經濟時期,一般只是進行后期的管理工作,即設備或機動部門驗收設備后才開始管理直至報廢,這實際是設備的半生管理。改革開放以后,按設備綜合管理的要求,要對設備進行全過程的一生管理,也就是要將工作擴展到前期。

      2、設備前期管理的重要性
      設備的規劃關系到企業規劃決策的大局。決策失誤,輕則造成企業效益下降,重則導致企業破產,這已是屢見不鮮的事實,在20世紀50年代,由于爭項目,亂上馬,更是如此,這是慘痛的教訓。

      眾所周知,設備的性能、維修工作量與壽命周期費用,基本上在其設計階段就已決定了。除非對其進行改造,否則,任何優質的維護與檢修都不可能提高其設計性能,而只能延緩其性能的下降。過去由于設備管理部門不重視、不參與和介入設備的設計與選型工作,因而增加了后期管理工作的難度,這已是不爭的事實與體會。

      制造雖以設計要求為依據,但不同廠家,其制造質量是不同的。同一設計的一臺普通車床,管理完善的專業大廠制造與沒質量認證的一般鄉鎮小廠制造,其質量顯然大有區別。因此,設備的制作與購置招標等工作,是其達到設計要求的重要保障。

      安裝調試是確保設備按設計性能投入運行的最后一關。有些質量問題可以在驗收中發現并設法克服,但有些質量問題只有在安裝過程中才能了解,而在試車驗收中不一定會立即暴露出來,要到運轉一段時間之后才發生。因此,安裝調試也是確保設備真正達到設計要求的重要條件之一。

      總之,重視和做好TPM設備前期管理工作,不僅對設備部門,而且對企業營運都是至關重要的。

      ? 在精益生產管理培訓中,看板實施的作用,基本條件及使用方式是什么

      看板實施的作用、基本條件及使用方式:

      一、看板管理的三大作用

      1、指示作用

      看板可指示現場的物品在何處、從何處到何地、搬運或生產的數量以及用何種方式來生產等的信息。


      2、物流管理

      看板能夠起到掌握物品流向的功能,也就是具備目視化管理的功能,每一道生產工序的物品必須附上一張看板,所以物品必須跟隨看板一起流動,即將物品流動與生產信息流動一體化,使得現場管理變得更加清楚、簡單。


      3、改善的作用

      看板事實上也具備現場改善的功能,在正確使用看板時,就可以很容易發現存在的問題點。


      二、看板式生產的基本條件

      看板作為生產管理的工具,形式可以多種多樣,但要真正做到“看板管理”就必須具備三個基本條件:

      1、流線化生產模式的建立

      流線化生產模式的特點就是以產品為主軸,將該項產品以“一個流”的生產方式來進行生產活動。這種方式除了可以應對多種少量、縮短交期、減少不良品、提高生產效率的需求外,更主要的作用在于可以大幅度地降低在制品的庫存,讓生產現場做到不要整頓的預防整頓。


      因為流線化生產線的同步化進行,也就不需要每個制程都使用看板,只需要在第一個制程和最后一個制程使用就可以了,這樣就可以減少看板的使用張數,對生產的計劃和控制大有益處。


      2、穩定化生產

      穩定化生產是指生產線的所有作業都能夠持續穩定地依據生產計劃的進度進行,達成“今日事、今日畢”的目標。穩定化生產的主要對象首先是人,其次是品質,再次就是機器設備。


      3、平均化生產

      平均化生產要求每天都能生產同種同量的產品,只有在平均化生產的基礎上,利用看板到前制程取貨時,才能拿到所需要數量的物品。生產計劃也是一樣,如果未能實現平均化,計劃量忽高忽低,就會造成庫存量太高或者庫存太低,從而造成庫存積壓或停工待料的現象。


      三、看板的使用方式

      ①必須由后制程向前制程取貨;

      ②前制程僅生產被取走的量;

      ③不良品絕對不可以流到下制程

      ④每一個單位容器上必須附上看板;

      ⑤看板只是作為生產數量的微調工具;

      ⑥看板在企業里面應當視為一種有價證券。

      ? 精益六西格瑪培訓管理中,如何將人、機、料、法、環、測六個方面管控用于實際工作

      精益六西格瑪培訓管理中將人、機、料、法、環、測六個方面管控用于實際工作:


      1、生產人員(人)

      現由行政部及車間跟蹤確認:生產人員符合崗位技能要求,每一員工入職培訓,經過考核合格,車間實習,能勝任工作后才正常上崗。


      現品質部與技術部確認:特殊工序應明確規定特殊工序操作(熔煉、制粉、成型、燒結、電鍍等工序)、操作人員及檢驗人員應具備的專業知識和操作技能,考核合格者持證上崗。


      操作人員能嚴格遵守公司制度和嚴格按工藝文件操作,現由車間主管及專職QC巡視,督促員工執行力。


      檢驗人員按工藝規程和檢驗指導書進行檢驗,做好檢驗原始記錄,要求各檢驗工序每日下班前將各檢驗數據輸入電子檔。


      2、設備維護和保養(機)

      制定有“設備管理辦法”,其中設備的購置、流轉、維護、保養、檢定等均有明確規定。


      新設備試樣跟蹤采取新產品試樣跟蹤一樣機制;


      一季度一次由品質部主導,檢查設備管理辦法各項規定有無有效實施,檢查項目有:設備臺賬、維修檢定計劃、維修記錄等有無實施(隨機抽樣方式詢問一線操作人員,什么時間什么人是否為你操作的設備做過維修或保養),查是否有相關記錄。


      3、生產物料(料)

      主要原材料,只能由已審核過合格供方提供。主導每年一次的主要原材料供應商審核,包括供應商的體系審核和產品審核。


      與采購部門協商后,要求采購訂單除明確數量、重量、單價、交貨日期等常規要求外,各項技術指標(磁性能要求、尺寸、外觀要求)都需要明示于采購訂單,采購人員將技術指標輸入電子檔共享,以便于來料驗證其材料是否符合采購訂單要求。


      下道工序負責監督上道工序,如本工序未查出上道工序不良,本工序所有不良品由本工序承擔并記入工序績效考核中。


      所有工序產品必須有批次或序列號標識,便于跟蹤追溯,隨時檢查標識單、跟蹤卡等填寫情況是否符合要求。


      4、作業方法(法)

      對已區分的關鍵工序、特殊工序和一般工序,分別建有質量控制點。


      主要工序懸掛工藝規程或作業指導書,工藝文件對人員、工裝、設備、操作方法、生產環境、過程參數等提出具體的技術要求;特殊工序的工藝規程除明確工藝參數外,還對工藝參數的控制方法、試樣的制取、設備和環境條件等作出具體的規定。


      重要的生產過程控制圖的控制方法發現潛在不良因素,現我公司計量型采用x-R控制圖,計數型采用不合格品率P控制圖


      5、生產環境(環)

      環境因素如溫度、濕度、光線等符合生產技術文件要求,我公司特殊工序環境要求按特殊作業規程的規定執行,一般工序的產品對溫濕度要求不高,常溫常濕即可。


      生產環境保持清潔、材料、工裝、夾具整齊、有序,執行5S相關要求,每周行政部組織相關部門不定期檢驗各車間各工序5S執行情況,并將檢查結果與車間、工序負責人績效掛鉤。


      6、質量檢查和反饋(測)

      制定的檢驗規程包含檢驗項目、項目指標、檢驗方法、抽樣方案、檢驗頻次、儀器等要求。


      各工序檢驗按檢驗規程驗證產品并記錄,每工序檢驗站提交日報、周報、月報,要求日報第二天八點半之前提交,周報次星期一上午提交,月報次月8號前提交。


      控制不合格品,對返修、返工重點跟蹤,制定有返工、返修品跟蹤單。


      檢驗現場:待檢品、合格品、返修品、廢品分別用不同顏色盒子存放,利用色標醒目標志,分別存放或隔離。(白色是待檢品、藍色是合格品、黃色是返修品、紅色是廢品)。


      特殊工序的各種質量檢驗記錄、理化分析報告、控制圖表等都必須歸檔整理保管,隨時處于受檢狀態。


      日常各工序發現異常及時匯報給品質部,能確認不良的原因,通知相關部門,馬上糾正預防,如不能確認不良原因的小質量事故(質量損失小于5000元),電話或者郵件通知相關部門,或者與相關部門負責人碰頭共同找出原因,及時糾正預防,大的質量事故(批量報廢、質量損失大于5000元,顧客投訴系統性不良等),通知產線停線,由品質部組織召開臨時品質會議,記錄整理會議內容,形成的決議,后續跟蹤驗證,并將結果向總經理匯報。


      周報、月報按各種質量缺陷進行分類、統計和分析,通過每周周會、每月月會,針對主要缺陷項目,品質部向管理層、各部門主管溝通協商,采取措施,必要時應進行工藝試驗,取得成果后納入工藝規程。

      ? 精益班組設備管理如何推行

      1. 建立設備清單。

      2. 建立設備管理手冊:安裝,操作,維護,維修,注意事項等。

      3. 指定設備操作手冊。

      4. 明確職責(操作,維護,保養,維修等)。

      5. 明確各項操作流程。

      6. 建立監控機制。

      7. 按要求實施和監控。

      ? 精益管理咨詢公司有哪些關于實施TPM管理

      企業實施精益生產方式的推行步驟:
      1、提高思想認識,強化組織領導
      實施精益生產發揮員工的作用是關鍵。加強全員的精益管理意識的教育和培訓,參加的人員要實現從管理層的老總、副總,到操作層的普通工人。培訓內容包括:競爭的情況、浪費觀念、拉動生產、5S、團隊改善、全員的設備管理、質量管理等內容,促進企業全體人員轉變思想觀念,增強推行精益生產方式的自覺性和主動性。成立推行精益生產方式的專項領導及推行機構,由總經理擔任負責人,相關業務管理部門主管參加,明確職責和任務,制定精益生產工作計劃,推動精益生產方式在企業的落實。

      2、建立示范線,確定管理樣板
      在實施精益生產方式3至6個月后,當5S獲取初步成效時,應選擇一個生產線作為示范推進持續改善。改善內容應盡力運用好精益工具,同時注意選擇那種流水作業的生產線,明確改善之前所處的狀態,如:成品和零件的清單、現狀物和情報的流程圖、各工程的時間調查、生產線邊上的庫存情況調查以及送貨的頻率與數量等情況。改善必須堅持循序漸進的原則,落實責任人,注意運用好頭腦風暴方式進行集中全體人員的智慧。對改善情況要及時進行發布,從而確保改進工作同步實施、順暢合作。同時改善示范線負責人,還要在每天確認改善進度。

      3、加強現場的5S改善
      實施精益生產方式,首先必須從改善現場的環境開始,經過整理來清理不要的物品,減少對空間占用;經過整頓來使現場物品有序地擺放;經過清掃,使現場保持干凈,使設備及時保養;經過檢查和整改,使員工形成好習慣,以保持良好的現場環境,從而提高企業的生產效率及產品質量。最終通過5S活動,實現現場的有序化管理,并減少浪費的現象,增強全員生產和管理的改善意識。

      4、繪制生產價值的流程圖
      在繪制價值流程圖時,用方框表示各個生產工藝,用三角框來表示工藝間在制品的庫存情況,而用不同的圖標標識出不同物流與信息流,信息系統與生產工藝間的連接折線說明信息系統在對生產工藝排序等;并通過生產過程中增值部分與不增值部分的標注,以便減少生產浪費現象。生產價值的流程圖主要是用來進行物流及信息流描述的一種方法。完成當前價值的流程圖繪制之后,就能夠描繪出精益生產的遠景圖。

      5、以七大浪費問題為重點,消除生產浪費現象
      ①均衡各個生產工序的制造能力,減少過量生產,消除制造過剩浪費;
      ②減少生產的批量,縮短生產等待及排隊的時間,消除等待浪費;
      ③加強搬運設備、生產材料、間接勞力及命令控制系統等,消除搬運浪費;
      ④按需生產,減少存貨,消除庫存的浪費;
      ⑤考慮使用先進的工藝方法和工裝,消除加工浪費。

      ? 精益管理咨詢方法TPM設備如何管理與維護

      在生產中,企業應對關鍵設備實行“特護”?!疤刈o”即設備的特級維護,它將生產流程中起關鍵作用的一臺或幾臺設備按工藝流程劃分為一個單元,由操作人員、維護人員、專檢人員等組成特護小組,在對特護設備實行“三包”(包運行、包保養、包維修)的基礎上,通過對設備的“檢查——處理——改善”的反復循環,使關鍵設備的運行始終處于最佳狀態,從而取得系統的高效益。

      與此同時,還有一些企業把“特護”與“三檢”結合起來,組成“三檢”、“特護”管理體系。其具體內容如下所示。
      1、操作人員
      操作人員按崗、定時巡檢,建立現場設備橫向檢查維護管理體系。

      2、維護人員
      機械、電氣設備、儀表維護人員定時、定位點檢,建立現場設備縱向維護管理網絡體系。

      3、專檢人員

      處、室、生產車間、維護車間、專業技術管理人員進行專檢,建立現場設備檢查維護管理的監督保證體系。

      4、特級維護人員
      科室、車間的專業技術管理人員,維護車間點檢人員和生產車間巡檢人員應定期聯合對關鍵設備進行檢查和特級維護。

      ? 設備企業如何開展精益管理具體從那步開始6S嘛

      開展精益管理,第一步是需要開展5S管理,5S沒做好,更別說能做好6S了。

      實施精益生產管理的推行步驟:
      1、提高思想認識,強化組織領導
      實施精益生產發揮員工的作用是關鍵。加強全員的精益管理意識的教育和培訓,參加的人員要實現從管理層的老總、副總,到操作層的普通工人;內容包括:競爭的情況、浪費觀念、拉動生產、5S、團隊改善、全員的設備管理、質量管理等內容,促進企業全體人員轉變思想觀念,增強推行精益生產方式的自覺性和主動性。成立推行精益生產方式的專項領導及推行機構,由總經理擔任負責人,相關業務管理部門主管參加,明確職責和任務,制定精益生產工作計劃,推動精益生產方式在企業的落實。

      2、建立示范線,確定管理樣板
      在實施精益生產方式3至6個月后,當5S獲取初步成效時,應選擇一個生產線作為示范推進持續改善。改善內容應盡力運用好精益工具,同時注意選擇那種流水作業的生產線,明確改善之前所處的狀態,如:成品和零件的清單、現狀物和情報的流程圖、各工程的時間調查、生產線邊上的庫存情況調查以及送貨的頻率與數量等情況。改善必須堅持循序漸進的原則,落實責任人,注意運用好頭腦風暴方式進行集中全體人員的智慧。對改善情況要及時進行發布,從而確保改進工作同步實施、順暢合作。同時改善示范線負責人,還要在每天確認改善進度。

      3、加強現場的5S改善
      實施精益生產方式,首先必須從改善現場的環境開始,經過整理來清理不要的物品,減少對空間占用;經過整頓來使現場物品有序地擺放;經過清掃,使現場保持干凈,使設備及時保養;經過檢查和整改,使員工形成好習慣,以保持良好的現場環境,從而提高企業的生產效率及產品質量。最終通過5S活動,實現現場的有序化管理,并減少浪費的現象,增強全員生產和管理的改善意識。

      4、繪制生產價值的流程圖
      在繪制價值流程圖時,用方框表示各個生產工藝,用三角框來表示工藝間在制品的庫存情況,而用不同的圖標標識出不同物流與信息流,信息系統與生產工藝間的連接折線說明信息系統在對生產工藝排序等;并通過生產過程中增值部分與不增值部分的標注,以便減少生產浪費現象。生產價值的流程圖主要是用來進行物流及信息流描述的一種方法。完成當前價值的流程圖繪制之后,就能夠描繪出精益生產的遠景圖。

      5、以七大浪費問題為重點,消除生產浪費現象
      ①均衡各個生產工序的制造能力,減少過量生產,消除制造過剩浪費;
      ②減少生產的批量,縮短生產等待及排隊的時間,消除等待浪費;
      ③加強搬運設備、生產材料、間接勞力及命令控制系統等,消除搬運浪費;
      ④按需生產,減少存貨,消除庫存的浪費;
      ⑤考慮使用先進的工藝方法和工裝,消除加工浪費。

      5S管理是精益管理的基礎工作,是工廠一切管理展開的基石。

      實施5S管理,是需要根據您現場的實際情況,經過專家現場調研后設定出一個針對性的方案的,并不是隨意找一個其他企業的實施步驟照搬過來。

      開展5S管理的準備工作可以從以下幾點作為參考:
      一、成立推行組織
      為了有效地推進5S管理活動,需要建立一個符合企業條件的推進組織——5S推行委員會。推行委員會的組成包括5S委員會、推進事務局、各部門負責人以及部門5S代表等,不同的責任人承擔不同的職責。

      二、制定推行方針及目標
      1、制定方針推動5S管理時,制定方針作為導入的原則。如規范現場、現物,提升人的品質。
      2、制定目標現設定期望的目標,作為活動努力的方向及便于活動過程中的成果檢查。

      三、擬定工作計劃及實施方法
      1、擬定日程計劃作為推行及控制的依據。
      2、收集資料及借鑒他廠的做法。
      3、制定5S管理活動實施辦法。
      4、制定要不不要的物品區分方法。
      5、制定5S管理活動的評比方法。
      6、制定5S管理活動的獎懲辦法。
      7、制定其他相關規定(5S管理時間等)。

      四、對全員進行教育
      1、每個部門對全員進行教育
      ①5S管理的內容及目的。
      ②5S管理的實施方法。
      ③5S管理的評比方法。
      2、新進員工的5S管理訓練教育形式要多樣化,講課、放錄像、觀摩他廠案例或樣板區域、學習推行手冊等方式,都可視情況加以使用。

      3、聘請專家授課,提高干部認識水平。
      4、設定課程計劃及出勤記錄。
      5、高層主管最好全部列席上課。
      6、建立內部師資,以部門經理、主管為優先甄選對象。

      五、活動前的宣傳造勢
      1、最高主管發表宣言。
      2、海報、內部刊物宣傳。
      3、宣傳欄。
      4、設置必要的工具和看板,便于開展5S活動。
      5、保存原始記錄(數據或圖片等),便于對照和改善。
      6、組織向本單位或外單位5S推行好的樣板學習。

      【5S管理】:
      5S現場管理法,現代企業管理模式,5S即整理(Seiri)、整頓(Seiton)、清掃(Seiso)、清潔(Seikeetsu)、素養(Shitsuke),又被稱為“五常法則”。

      【6S管理】:
      6S管理是5S的升級,整理(Seiri)、整頓(Seiton)、清掃(Seiso)、清潔(Seikeetsu)、素養(Shitsuke)、安全(Safety),6S和5S管理一樣興起于日本企業。

      ? 精益生產培訓感言

      精益生產方式既是一種以最大限度地減少企業生產所占用的資源和降低企業管理和運營成本為主要目標的生產方式,又是一種理念、一種文化.實施精益生產就是追求完美、追求卓越、精益求精、盡善盡美,為實現七個零的終極目標而不斷努力.它是支撐個人與企業生命的一種精神力量,也是在永無止境的學習過程中獲得自我滿足的一種境界.
      精益生產是一種理念,也是一種管理思想,其自身是一個自治的系統,人員、環境、理念都是該系統的一個體系,只有堅定這個理念,才能確保全部體系的正常運轉,系統才能發揮最大優勢.推行精益生產,還需要培訓、實踐、交流、學習等,更需要全體參與人員增強理論水平、參與精益生產的改善、取長補短,樹立節約型意識.

      ? 精益TPM如何促進設備管理觀念轉變

      1、有效開展設備點檢工作,增強全員參與管理意識

      設備點檢制是現代設備維修方式的基礎,是設備預防故障體系的重要內容。它對及時發現隱患、減少故障、提高設備的維護水平、實現安全有效運行有著重要意義。在實際工作中,應堅持將“六定三結合”作為點檢工作的主要內容,有效開展并落實設備點檢工作。



      “三結合”:即操作人員的日常點檢、維修人員的定期巡檢與設備管理人員的專業巡檢三者有機結合,形成“三位一體”的設備管理制。設備管理人員通過點巡檢“三結合”準確掌握設備運行狀況,合理制訂各種保養、維修和改造計劃,并組織實施,以及檢查、評價、考核日常點檢和定期巡檢工作,使點巡檢“三結合”就像三張濾網,設備隱患經過這三張濾網后,也就基本上可以消除。


      為了有效開展設備點巡檢制,保證點巡檢“三結合”的嚴格落實,提高設備運行工作的質量和效率,對點巡檢工作應采用“六定”的辦法,即定點、定標、定法、定期、定人和定路線。通過“六定”改變傳統不良工作習慣,使職工的觀念和行為方式達到文明、規范,這樣為進一步完善設備管理保證體系也就輕易了許多。


      2、建立規范化的設備管理體系

      TPM管理強調設備維護的“全員”參與,“全員”成為這一管理模式的理念和精髓。但由于目前國內員工的文化素質偏低,又缺乏自主、主動參與維修、管理的經驗和積極性,使得“自主管理”難于操作。因此,國內在提倡和鼓勵設備管理全員參與的同時,應該根據國內企業的設備狀況、職工素質和技術水平,制定可以指導操作、維修及生產輔助人員“全員”參加的設備管理作業標準,通過宣傳、推廣和培訓,形成可執行的設備管理行為標準,使設備管理的全過程及各個環節的行為規范化、控制嚴密化和管理精細化??朔饕揽咳说募夹g、經驗和自覺性的管理方式,使設備管理從人管理走向“標準”管理,建立起一套設備前期管理、設備現場管理、設備維修管理、設備備件管理規范化的管理系統。減少決策的隨意性和盲目性,制定與規范化作業相適應的檢查評估體系;其次還應該設計一套適應設備現場規范化操作的閉環管理體系,如:清潔--點檢--潤滑--保養--檢查--維修六步閉環的“六位一體”設備故障防護體系等等。


      3、努力實現以精益為目標的設備管理

      在TPM管理中,把設備綜合效率提到最高,是TPM的根本目標。它貫穿著通過設備資源的充分利用、合理組織,達到降低生產成本、提高設備運行效率和設備投資利潤率的經濟目標這一中心思想。因此國內在積極推行TPM管理的同時,應力求以最少的資金、人員、材料和最適合的維修方法,提高產品產量、質量和降低成本,保持良好的生活環境以及飽滿的勞動情緒,以追求設備的綜合效率。


      設備管理是企業管理的一項重要工作,關系到企業的生存與發展、管理思路的確立和轉變,直接促進設備管理工作的方法轉變。以精益為目標、以點巡檢制為中心的規范化管理就是為解決目前國內企業設備管理存在的問題和提高設備管理水平的一種思路。

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